Спиральная дуговая сварка под флюсом в качестве сырья часто представляет собой горячее экструзионное формование, автоматический двухсторонний процесс дуговой сварки под флюсом.
Процесс обычно ограничивается положениями плоской или горизонтальной угловой сварки (хотя сварка с горизонтальным расположением канавок выполняется с использованием специального приспособления для поддержки флюса).
Характеристики процесса спиральной дуговой сварки под флюсом:
(1) сырье для зачистки, проволока, флюс. Должен пройти тщательное тестирование, прежде чем попадет в физико-химический состав.
(2) стыковка головки и хвоста ленты с использованием одинарной или двойной дуговой сварки под флюсом стального проката с помощью автоматической дуговой сварки под флюсом.
(3) Перед формованием полоса после выравнивания, резки, обрезки, строгания, очистки поверхности и транспортировки до обработки изогнутой кромки.
(4) использование электрических контактов на обеих сторонах конвейера для контроля давления в цилиндре давления для обеспечения плавной подачи полосы.
(5) использование внутреннего или внешнего контроля профилирования.
(6) устройство контроля сварного зазора, чтобы гарантировать, что сварной зазор для соответствия требованиям сварки, диаметру, объему и изнаночной стороне сварного зазора строго контролируется.
(7) сварка и пайка используются за пределами сварочного аппарата Lincoln в США для дуговой сварки под флюсом одинарной или двойной проволокой, чтобы получить стабильные сварочные характеристики.
(8) После сварки линия сварного шва проверяется непрерывным ультразвуковым повреждением, чтобы гарантировать 100% покрытие неразрушающим контролем спирального шва. В случае неисправности, автоматическая сигнализация и бирки для распыления, производственные рабочие таким образом корректируют параметры процесса и устраняют дефекты.
(9) использование машины воздушно-плазменной резки для резки одной трубы.
(10) разрезать на одну трубу, первые три из каждой партии стали для проведения строгой системы контроля, проверки механических свойств сварного шва, химического состава, статуса плавления, качества поверхности стали и после проверки неразрушающим контролем, чтобы убедиться, что технологическая труба после переходя к формальному запуску в производство.
(11) наличие непрерывных звуковых дефектов в месте сварки, ручное ультразвуковое и рентгеновское обследование, если дефекты обнаруживаются после ремонта снова после разрушающего контроля, до тех пор, пока дефект не будет устранен.
(12) полоса на спиральном сварном шве и пересекается с соединителем D-типа, где труба проходит через рентгеновское телевидение или кинопленку.
(13) радиальное уплотнение под давлением при гидростатическом испытании каждой трубы. Испытательное давление стальной трубы давление и время с помощью компьютерного испытательного устройства строго контролируются. Параметры теста - это автоматически распечатываемая запись.
(14) обработка конца трубы, так что конец вертикальный, тупой кромки и точный контроль.
